介绍植物油精炼设备脱臭、脱蜡工艺

　　介绍植物油精炼设备脱臭、脱蜡工艺

　　在植物油生产过程中，对于减少化学碱脱酸过程中中性油的损失和皂、废水的排放，降低生产成本和改善环境具有重要意义。而脱胶效率是选择高蜡含量油进行精炼或化学精炼的关键。那么脱臭和脱蜡该怎么进行呢？

　　目前在许多脱胶工艺中，脱胶是脱胶过程中脱蜡的有效方法。其特点是将油温调至25度(蜡凝固点)，然后水化超脱胶，生成的凝胶吸附与生成的蜡晶体一同沉淀。它是基于含有极性基团的水合磷脂在低温下与水接触形成液晶的事实。

　　向加热到75度的原油中加入柠檬酸。充分混合后，油在中间罐中保存15min。将混合液与水混合后，在中间罐中调节油温至25度，并保持3h。分离出的油中磷脂含量只有15-30mg/kg，再用稀碱溶液进一步处理，可将油中磷脂含量降低到5mg/kg以下。同时，在25度的低温下，油脂和磷脂在水化过程中，也有相当一部分蜡结晶，与胶体一起被除去。

　　精炼植物油设备脱臭工艺：

　　1.系统的总压也应尽可能低(高真空)，以达到更好的脱臭效果，并降低油脂中脂肪酸和挥发性成分的浓度。

　　2.在保持方程右侧剩余比值不变的情况下，即提高通气量和蒸发效率，增加直接注汽量有利于自由脂肪酸的减少。然而，大量的蒸汽被注入油层，然后从油层表面喷出来。由于蒸汽膨胀产生相当大的动能，旧的蒸汽喷射装置(盘管式)可以携带大量的油滴从挡板进入排气管。增加了油的飞溅损失。

　　蒸汽迅速减少静压循环管的底部,将液体推向中央循环管加速,与水蒸气混合产生强烈,同时逐渐被分解为滴。随着蒸汽速度的增加，气相动能的增加可以使液滴破碎，传质面积增大。此外，气相和夜相的湍流度增强，增加了液膜的传质系数。中心循环管内气液两相完全混合后，达到了动量平衡。垂直速度为零，雾的夹带量可以减小到更小。

　　在设计中央循环管时，应考虑适当的蒸汽消耗、液体循环和除臭效果。理想的设计应在保证脱臭效果的同时降低比例，使罐内流体在低汽速下达到理想的均匀循环效果。当孔面积减小时，流体喷出具有一定的阻力，有利于流体破碎流体的形成。通过这些小孔的流体就像“气泡破坏者”和“薄膜”。可见，中央循环管结构优于其他两种形式。